معرفی کارخانه
شرکت امیدالبرز پس از سالها فعالیت در حوزه تولید و بازرگانی انواع مقاطع فولادی، با بررسی و امکان سنجی نیاز کشور به انواع فویل و ورق الومینیومی در سال ۱۳۹۹ تصمیم به راه اندازی مجتمع آلومینیوم امیدالبرز در زمینی به مساحت ۲۵ هزار متر مربع و فضای سرپوشیده ۱۴ هزار متر مربع نمود و با افزوده شدن تولید انواع ورق و فویل الومینیومی در اساس نامه این شرکت نام آن از شرکت “لوله و پروفیل امیدالبرز” به “مجتمع فولاد و آلومینیوم امیدالبرز” با شناسه ملی ۱۰۱۰۲۸۳۱۱۱۴ و شماره ثبت ۲۵۴ تغییر یافت.
فاز های تولید
راه اندازی مجتمع آلومینیوم امیدالبرز در سه فاز پیش بینی گردیده است.
فاز یک
راه اندازی واحد تولید فویل آلومینیومی از ضخامت 6.5 الی 300 میکرون
کلیه ماشین آلات و تجهیزات فاز یک نصب و راه اندازی شده اند و در حال بهره برداری هستند و از ابتدای سال 1401 تولید فویل از ضخامت 14 میکرون الی 300 میکرون در مقیاس تجاری در حال اجراست و برای فویل های ضخامت کمتر از 14 میکرون تا 6.5 میکرون در مرحله تست و تولید آزمایشی هستیم.
فاز دو
راه اندازی واحدهای نورد سرد ورق ساده و آجدار آلیاژی و غیر آلیاژی آلومینیومی
کلیه ماشین آلات و تجهیزات فاز دو خریداری و به کشور وارد شده اند و در مرحله نصب می باشند و پیش بینی می شود تا پایان سال 1401 مرحله نصب تکمیل و وارد تولید آزمایشی شویم.
فاز سه
راه اندازی واحد آلیاژ سازی و ریختگری پیوسته کویل آلومینیومی
برای این واحد سه خط کامل ریختگری پیوسته به همراه کوره های ذوب و نگهدارنده مختص هر خط پیش بینی شده است که هم اکنون یک خط به کشور وارد شده است و در مرحله نصب می باشد و پیش بینی می شود تا پایان سال 1401 نصب خط شماره یک به پایان برسد و وارد مرحله تست و تولید آزمایشی شویم.
تکنولوژی و تجهیزات
کوره های آنیل پیشرفته گازی و برقی جهت انجام عملیات حرارتی روی انواع فویل و آلومینیوم میباشد که میتواند طیف وسیعی از سختی های مختلف مد نظر مشتریان را فراهم آورد.
انواع آلیاژ هایی که این مجموعه می تواند پس از راه اندازی کامل واحد ریختگری پیوسته و بخش آلیاژ سازی تولید و عرضه نماید عبارتند از:
- آلیاژ های گروه 1000
- آلیاژ های گروه 3000 شامل: 3003 ، 3005 ، 3105
- آلیاژ های گروه 8000 شامل: 8006، 8011، 8111، 8079
فرایند تولید محصولات
⦿ ریخته گری پیوسته آلومینیوم
در این روش ماده مذاب آلومینیوم در یک مرحله به صورت مستقیم به ورق و کویل آلومینیومی تبدیل می شود. برای انجام این فرایند، به شمس آلومینیومی در ابعاد متفاوت نیاز است و برای مثال میتوان از شمش 1000 پوندی استفاده نمود. شیوه مورد بحث به سبب هزینه کم ذاتی، کیفیت بیشتر، داشتن کنترل در طول و تولید مقاطع فلزی از جمله ورق آلومینیوم با ضخامت کم مورد استفاده قرار می گیرد. کاهش زمان تولید، نیروی انسانی و قابلیت بازیافت از دیگر مزایای این گونه تولید است.
در این روش ابتدا شمش های آلومینیومی به کوره های ذوب از نوع تشعشعی تزریق می شوند. در این کوره ها شعله مستقیماً به مذاب نمیخورد، چرا که اگر این اتفاق بیفتد، مذاب را اکسیده می کند. پس از ذوب شمش ها در مای 690 تا 720 درجه در مدت زمان حدود 3 ساعت، بخش پایینی کوره که حاوی مذاب است؛ توسط سیستم های هیدرولیکی خاص کج (TILT) شده و مذاب به درون کوره نگهدارنده تخلیه می شود.
پس از رسیدن مذاب به میزان لازم، دهانه مذاب گیری بسته می شود. در این بخش یعنی کوره نگهدارنده، افزودنی های آلومینیوم (آلیاژ) جهت ترکیب شیمیایی اضافه می گردد و انرژی حرارتی برای بازیابی و نگهداری دمای مذاب در حد مورد نیاز بخش تامین می شود و همچنین عملیات تست برای کنترل میزان خلوص آلیاژ خروجی انجام میگیرد. پس از کنترل پارامترهای مذاب، عملیات فیلتراسیون (Filtration) برای گرفتن ناخالصی و گاز زدایی (Degassing) همراه با گاز آرگون برای رعایت استاندارد کیفی مذاب انجام می پذیرد. در ادامه مذاب توسط یک نازل سرامیکی به صورت یکنواخت با عرض و ضخامت مشخص به بخش اصلی خط ریخته گری یعنی فضای خالی میان دو غلتک چرخان در حال خنک شدن با آب (سیستم بسته) هدایت می گردد و همزمان در این فضا منجمد می شود.
به بیان دیگر، جریان آلومینیوم به صورت افقی از مایع به لایه نازک منجمد می شود. غلتک ها در جهت مخالف یکدیگر می چرخند و عملیات کاهش ضخامت همراه با تنظیم فاصله و زاویه تماس صورت می گیرد. این فرایند به چند روش صورت می گیرد:
- عمودی رو به پایین
- عمودی رو به بالا
- حالت افقی
- حالت اریب با زاویه 15 درجه (Fata Hunter)
در حالت اریب از روش عمودی دو غلتکی استفاده می کنند. ابعاد غلتک در ریخته گری پیوسته دو غلتکی می تواند از 300 الی 1650 میلی متر و در قطر 150 تا 1500 میلی متر به لحاظ پهنا متغیر باشد. در فرایند مورد بحث، سرعت سرمایش بالا بوده و تا 500 درجه 550 درجه زیر صفر می رسد و سرعت ریخته گری بالا ارائه می کند.
⦿ ورق نورد سرد
نورد بر روی فلز به دو شکل نورد گرم و نورد سرد انجام می شود. در نورد گرم با پیشگرم کردن فلز انعطاف پذیری آن را بالا برده و عملیات نورد و کاهش ابعاد و تغییر شکل راحت تر صورت می گیرد. اما گاه به سبب مسائل فنی و کیفیت نهایی و سایر پارامترهای متالورژیکی همیشه نورد گرم امکان پذیر نبوده و بعضاً به سبب نوع تجهیزات اقتصادی و به صرفه نیست.
در فرایند نورد سرد با اعمال کشش از یک طرف و اعمال فشار عمودی توسط غلتک های نورد سرد به فلز نیروهای مختلفی وارد می شود که نتیجه آن خرد شدن ریزساختار و تغییر شکل آن خواهد بود. نورد سرد نسبت به نورد گرم، صافی و دقت ابعادی بهتری به فلز می دهد از طرفی منجر به افزایش سختی و کاهش انعطاف پذیری فلز می گردد. این شیوه بیشتر برای ورق های فولادی کربنی، فولاد استنلس استیل، آلومینیوم، مس و حتی برخی آلیاژها نیز بکار می رود.
در نورد سرد حجم ماده وارد به نورد با حجم خارج شده از آن یکسان است. بنابراینن چنانچه ورق ضخیمی با طول و عرض مشخصی وارد خط نورد سرد شود از طرف دیگر اگر عرض تغییری نکند؛ همراه با کاهش ضخامت، طول ورق بیشتر می شود.
برای ساخت محصولاتی با پرداخت سطح خوب و ابعاد دقیق مانند ورق، تسمه، میله و لوله فلزی آن ها را در حالت سرد، نورد می کنند. به علت اندازه کوچکتر و استحکام بیشتر ماده (در مقایسه با نورد گرم) قسمت عمده نورد سرد با غلتک های 4 طبقه و خوشه ای یا اقماری انجام می شود.
غلتک های موجود در خط نورد سرد مجموعه به صورت چهار غلتکه برگشت پذیر بوده، دو غلتک آن کوچک و دو غلتک دیگر بزرگ هستند. دو غلتک کوچک در تماس با کویل و دو غلتک بزرگ به صورت پشتیبان عمل کرده و در تماس با پشت غلتک های کوچک قرار دارند. به جفت غلتکی که در تماس مستقیم با ورق باشند، غلتک کاری (Work Roll) و به غلتک های بزرگ پشت سر آن غلتک های پشتیبان (Back Up Roll) یا میانی (Intermediate) هم گفته می شود. غلتک های پشتیبانی که به آن اشاره کردیم برای پیش گیری از کمانش، بشکه ای شدن و تغییر فرم در نورد بوده و انتقال نیروی یکنواخت جک هیدرولیک به غلتک کاری و در نهایت ورق، ضخامت محصول را در تمام سطوح یکسان و منظم می کند. مراقبت از این یکسانی با کمک سیستم اتوماتیک کنترل ضخامت (AGC/Auto Gap Control) انجام می شود.
⦿ نورد فویل
فویل های آلومینیومی به صورت ورق های نازک بوده و ضخامت آن زیر 300 الی 6 میکرون است. برای تبدیل ورق ها به فویل آلومینیومی از دستگاه های نورد تکمیلی برای کاهش ضخامت استفاده می کنند. این فرایند تغییر و تبدیل طی چند مرحله انجام می شود:
- فویل های نازک (Heavy gauge foil) با ماشین نورد Foil roughing mill به ضخامت های 90 الی 200 میکرون تولید می شود.
- در مرحله بعدی فویل تولید شده به دستگاه نورد میانی Foil intermediate mill انتقال پیدا کرده و فویل Medium gauge foil به ضخامت تک صفر تولید می شود.
- برای ساخت فویل های ضخامت دو صفر Light gauge foil، ابتدا دو لایه فویل با کمک دستگاه دوبل پیچ (Double winding) بر روی هم قرار گرفته، روغن ریزی با اسپری جهت جداسازی راحت تر فویل ها در مراحل بعدی انجام می شود. سپس عملیات نورد نهایی (Finishing mill) بر روی فویل های دو لایه انجام و ضخامت دولایه آن به حداقل ممکن (12 میکرون کاهش) می یابد و در نهایت با کمک دستگاه Separating Machine دو لایه به هم چسبیده جدا شده و فویل های 6 میکرونی خروجی نهایی خواهد بود.
معرفی محصولات
فویل های آلومینیومی یکی از دسته های بسیار پرکاربرد هستند که در صنایع مختلف غذایی، دارویی، بهداشتی و غیر کاربرد دارند. در این بین علاوه بر ضخامت فویل، آلیاژ مورد استفاده در آن هم اهمیت ویژه ای دارد. برخی از محصولات پرکاربرد تولید شده مجموعه در حال حاضر شامل موارد زیر می شود:
- فویل لفاف کره با ضخامت 6.5 و 7 میکرون و آلیاژ 8011
- فویل سیگار با ضخامت 6.5 میکرون و آلیاژ 8011
- فویل های ایزوگامی با ضخامت 12 و 14 میکرون و آلیاژ 8011
- فویل های صنایع آب معدنی با ضخامت 12 و 14 میکرون و آلیاژ 8011
- فویل لبنیات با ضخامت 14 میکرون و آلیاژ 8011
- فویل های دارویی (بلیستر) با ضخامت 20 میکرون و آلیاژهای 8006، 8011 و 8079
- فویل های بسته بندی مواد غذایی با ضخامت های 20، 30، 32، 35 و 40 میکرون و آلیاژ 8011
- فویل های ظروف یکبار مصرف با ضخامت 40 الی 70 میکرون و آلیاژهای 3003، 8006 و 8011
- فویل های تهویه با ضخامت های 90 الی 300 میکرون و آلیاژ 8011
موقعیت جغرافیایی
کارخانه آلومینیوم امیدالبرز به آدرس شهرک صنعتی اشتهارد، بلوار غزالی شرقی، سپهر 3، قطعه 3260 یکی از بهترین موقعیت های جغرافیایی را به خود اختصاص داده و با نزدیکی به پایتخت و شاهراه های اصلی کشور می تواند سفارشات مشتریان و واحدهای صنعتی را به دوردست ترین نقاط کشور ارسال نماید.
